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Come abbiamo visto nel precedente articolo sulla manutenzione, un guasto meccanico ha un impatto economico (e produttivo) molto maggiore rispetto al semplice costo di risoluzione del problema e del fermo macchina.
Ogni evento non previsto si inserisce in un quadro di pianificazione del lavoro con un effetto dirompente, facendo saltare schemi e processi molto rapidamente.
Ognuno di noi sa che i tempi sono sempre più ristretti: ogni richiesta – quando va bene – ha sempre come data di consegna ieri. E se da un lato la velocità ci permette di raggiungere risultati in tempi ristretti, risolvere imprevisti in poco tempo può essere insidioso.
C’è un modo per ridurre al minimo questo impatto negativo? Si, ed è uno solo: prevederlo!
Fermo macchina: cosa comporta e come “evitarlo”
Come può essere previsto qualcosa di imprevedibile? Partiamo innanzitutto dal fatto che nella maggior parte dei casi “non è stato previsto, ma era prevedibile”. Magari non erano immaginabili le tempistiche, ma che prima o poi accadesse lo si poteva intuire.
Parliamo di fermo macchina, che vuol dire fermo produzione, che vuol dire fermo consegna, che vuol dire fermo fatturazione che può voler dire penali … che al mercato mio padre comprò!
Ad ogni passaggio il danno economico aumenta e si somma a quelli precedenti.
Il fermo macchina però non può avvenire solo a causa di un guasto meccanico, ma anche in seguito ad operazioni ordinarie che fanno parte del processo produttivo. Ad esempio:
- un attrezzaggio macchina
- un cambio formato
- un cambio materiale da lavorare che richiede una variazione di parametri e velocità di lavoro
- un diverso sistema di lubrificazione, con conseguente evacuazione trucioli
Il tempo è prezioso, sempre!
A proposito di tempo: l’attrezzaggio macchina
L’attrezzaggio della macchina è una fase che viene pianificata prima dell’inizio della lavorazione o della produzione, ed è considerata in tutto e per tutto “tempo perso”. Questo perché il costo del macchinario e del personale è il medesimo, ma la produzione non c’è.
Questo costo viene suddiviso per il numero di pezzi prodotti per quel lotto. Se non consideriamo particolari settori dove i numeri sono molto elevati (ad esempio l’automotive, dove sono previste macchine configurate per fare anche solo un singolo prodotto), negli altri casi i lotti di produzione hanno un numero di pezzi sempre più piccolo.
La gestione della lavorazione e la sua ottimizzazione, hanno nel CAM il loro punto di forza. Questo perché sfruttano direttamente il modello 3D CAD per:
- generare i percorsi utensili nella macchina
- simulare la lavorazione, il tempo di utilizzo e il cambio utensili
- verificare che nel percorso previsto non vi siano collisioni
- ottimizzare con un nesting l’utilizzo migliore della lamiera per ridurre al minimo gli scarti
Tutto questo, eseguito senza la necessità di avere la macchina ferma e disponibile. Per l’attrezzaggio invece, le cose sono un po’ diverse.
Per poter attrezzare la macchina in “tempo mascherato”, serve che questa sia predisposta con dei sistemi di cambio pallet, con gruppi di attrezzaggio multiplo o con dei sistemi automatici per la loro configurazione.
Maggiore è la variabilità dei pezzi da lavorare, maggiore sarà la complessità nel rendere queste operazioni automatiche. E quindi, maggiore il costo di questi sistemi.
Ottimizzare i tempi non produttivi e ridurre al minimo l’impatto economico dei fermi macchina: cosa si può fare?
Analizzare le inefficienze del processo di preparazione è fondamentale!
Vanno preventivamente studiate e analizzate non solo le lavorazioni da fare nella macchina (in modo che questa le esegua il più velocemente possibile, rispettando tolleranze e finiture richieste), ma anche l’ottimizzazione del tempo di preparazione.
Questo comprende:
- la preparazione a banco dell’attrezzatura e del sistema di posizionamento e fissaggio del componente
- tempo e strumenti necessari a rimuovere le attrezzature della precedente lavorazione
- sostituzione con quelle della lavorazione da eseguire, limitando al minimo il tempo dell’effettivo fermo macchina
Tutte le operazioni che possono essere eseguite in sicurezza attorno alla macchina – sia di preparazione che di disattrezzaggio – finché questa lavora, fanno parte di un’organizzazione preventiva che deve essere studiata e pianificata con la medesima importanza della simulazione vera e propria della produzione del pezzo.
È qui che ci viene in aiuto la tecnologia, a partire dai sistemi di simulazione citati prima fino all’integrazione delle macchine nei sistemi centrali (come nell’Industria 4.0).
Ogni processo non ottimizzato è fonte di spreco di tempo, energie, materiali… quindi spreco di denaro.
Obiettivo del gruppo: il risultato finale
È questione di visione e di mentalità: entrambe si possono (e si devono!) allenare, e solamente il lavoro di gruppo e l’allineamento delle persone porta risultati efficienti.
Possiamo fare lo stesso paragone con i sistemi di automazione sia fisici che digitali. Ogni azienda ha molti processi (macro o micro) che si sviluppano verticalmente nel dettaglio: e i processi verticali si interfacciano, a loro volta, con gli altri.
Le informazioni-input che riceviamo come punto di partenza per eseguire il nostro processo – così come gli output, che sono gli input del processo successivo – devono sempre essere chiari, definiti e controllati.
Se ogni ente (o reparto) aziendale ottimizza solamente il proprio processo interno, senza una guida che sovrintende tutto il processo, non si farà mai il bene dell’azienda o della filiera. Si può pensare di spostare alcune fasi o assegnarle ad un ente diverso, ma sempre e solo in visione dell’obiettivo finale.
Solo dopo che avremo ottimizzato le singole fasi in un’ottica di miglioramento globale del processo, potremo ritenere di averci guadagnato.
massimo risultato con minimo sforzo = rendimento
Sono Socio e General Manager di Kreacta, un brand di 10 i cube srl. Ho svolto in più occasioni il ruolo progettista meccanico e responsabile di prodotto in importanti aziende nel settore delle macchine utensili e della Ricerca Scientifica. Opero da oltre trent’anni nella progettazione meccanica e nella consulenza industriale, con esperienze anche nei settori di sviluppo del software, piattaforme web, realtà virtuale ed aumentata e sistemi interattivi.